Sortieranlage zur Gewinnung von Wertstoffen – damit aus Verpackungsabfällen Rohstoffe werden

Was passiert mit den Verpackungen und haushaltstypischen Gegenständen aus Kunststoffen, Verbundmaterial, Weißblech sowie Aluminium, die die Berlinerinnen und Berliner in die gelben und orangen Wertstofftonnen entsorgen? Diese Abfälle können verwertet werden. All diese Wertstoffe werden von den mit der Leerung der Behälter beauftragten Entsorgungsunternehmen nach Berlin-Mahlsdorf gebracht. Die ALBA Recycling GmbH betreibt an diesem Standort eine moderne Sortieranlage, in der jährlich ca. 140.000 Tonnen Material sortiert werden. So werden aus unseren Abfällen verwertbare Rohstoffe. Doch wie funktioniert das Sortieren genau?

Die zum Einsatz kommende Technik ermöglicht ein Sortieren der Wertstoffe in zwölf Materialgruppen. Fachleute nennen das Fraktionieren – Mülltrennung für Profis.

Dabei wird eine Sortiergenauigkeit von mindestens 90 Prozent erreicht.

Die zu Ballen gepressten Wertstoffe treten anschließend – materialabhängig – den Weg in eine werkstoffliche oder rohstoffliche / energetische Verwertung an.

Moderne Sortiertechnik

Die Sortierung in modernen Sortieranlagen erfolgt weitgehend vollautomatisch. Der Materialmix wird mit Hilfe von Siebtrommeln, Windsichtern, Überbandmagneten, Wirbelstromscheidern und Nah-Infrarot-Detektoren Schritt für Schritt in verschiedene Materialarten getrennt: Kunststoffe (Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol oder Polyethylenterephthalat), Weißblech, Aluminium, Getränkekartons, Pappe/Papier/Karton (PPK), verschiedene Folienarten und Sortierreste. Einen Überblick über den Ablauf der Sortierung gibt unsere schematische Darstellung. Sortenreine Kunststoffe, Metalle, Getränkekartons und PPK werden als Recycling-Rohstoffe wieder der Kunststoff verarbeitenden Industrie, Stahl- und Papierherstellern zur Verfügung gestellt, bleiben so im Materialkreislauf. Die Reste werden als Brennstoff für die Energierückgewinnung verwendet.

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Das Sammelgut wird unterm Dach entladen. So bleiben die Materialien trocken und lassen sich gut automatisch sortieren. Außerdem wird so verhindert, dass Folien durch Wind in die Umgebung der Anlage geweht werden. Zum Schutz vor Gerüchen wird das Sortiergut an verschieden Stellen der Anlage mit Desodorierungsmittel besprüht, so zum Beispiel in der Entladehalle und an den Ballenpressen.

Hier erfolgt das Aufreißen der Wertstoffsäcke und Auflockern des Sortiermaterials. Mit einem Schaufellader wird das Sammelgut in Gebindeöffner gegeben. Im Gebindeöffner arbeitet eine Walze, auf deren Ringen Aufreiß-Elemente befestigt sind. Wertstoffsäcke werden so aufgerissen. Das Sammelgut wird vereinzelt, aufgelockert und über Förderbänder in die Sortierhalle geleitet. Die Gebindeöffner sind gleichzeitig dazu geeignet, den Materialstrom zu dosieren und Durchsatzschwankungen auszugleichen.

Mit unterschiedlichen Lochgrößen trennen die Trommelsiebe das Sortiermaterial nach Größe. Kanister, Eimer und große Folien werden von anderen Abfällen getrennt und laufen in Richtung Windsichter, der Rest des Materials in die nächste Trommel. Becher, Flaschen, Dosen und Getränkekartons fallen durch die Sieblöcher und werden zur Trennung nach Materialarten transportiert. Feinmüll und Kleinteile werden abgesiebt. Ein Magnet zieht noch Metalldeckel aus diesem Materialstrom. Der Rest ist nicht verwertbar.

Windsichten ist das Trennen eines Materialgemisches im Luftstrom. Mit Hilfe eines Blas-Saugverfahrens werden leichte Bestandteile von schweren getrennt. So werden Folien als Materialart gewonnen und störende Kleinteile aus dem Materialstrom entfernt.

Mittels Nah-Infrarot-Detektoren werden Kunststoffarten, Getränkekartons und Papier ausgeblasen. Das Sortiermaterial auf dem Förderband wird mit Licht bestrahlt. Unterschiedliche Materialien reflektieren Licht in unterschiedlichen Wellenlängen (Spektrum). Anhand dieser „Reflektionsinformation“ erkennt der Computer im Trenngerät, welches Material auf dem Band liegt. Mit kleinen Druckluftstößen werden dann die Materialien getrennt.Auf diese Weise sortiert man Kunststoffarten wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyehtylenterephthalat (PET) und Polystyrol (PS) sowie Verbundmaterialien wie Getränkekartons und Papier mit Infrarottechnik aus.

Mittels Überbandmagneten werden ferromagnetische Materialien automatisch aus dem Förderstrom separiert. Ein über dem Förderband höhenverstellbar angebrachter Permanentmagnet entfernt die eisenhaltigen Stoffe wie z.B. Schrauben, Konservendosen und andere Weißblechteile.

Wirbelstromscheider dienen zur Abtrennung von Aluminium. Aluminiumteile sind nicht magnetisch. Um sie zu trennen, werden sie einem magnetischen Wechselfeld ausgesetzt. Wirbelströme wiederum erzeugen Magnetfelder, die dem erzeugenden Feld entgegen gerichtet sind. Die so entstehenden abstoßenden Kräfte schleudern Aluminiumteile aus dem Förderstrom.

Nachdem große Folien, Metalle und Getränkekartons aus dem Hauptstrom gefiltert sind, gelangen die verbliebenen Kunststoffe schließlich im Ballistikseparator. Durch sich bewegende Metallpaddel wird ein Rütteleffekt erzielt. Die eher schweren und körperförmigen Materialien (Flaschen, Schalen etc.) fallen im Aggregat nach unten und werden so von den flachen Folien getrennt, die nach oben wandern.

Ein Teil der automatisch sortierten Materialien laufen auf Förderbändern durch den Bereich der Qualitätskontrolle, bevor sie nach unten in die Materialbunker fallen. Befinden sich noch Störstoffe in der jeweiligen Materialart, werden diese händisch entfernt.

Das Herz der Anlage schlägt in einem kleinen Raum innerhalb der Sortierhalle. Von hier aus kontrollieren Techniker alle Arbeitsprozesse in der gesamten Anlage. Der Zentralrechner korrespondiert mit den Laufbändern und Maschinen und überträgt Daten und Bilder auf Monitore. Bei Fehlermeldungen blinken Symbole auf. Falls nötig, kann die ganze Anlage vom Schreibtisch aus gestoppt werden. Die Problembehebung funktioniert natürlich nicht automatisch. Hier sind Anlagenmechaniker gefragt.

Auf diesem Band findet sich alles, was nicht verwertbar ist. Das sind beispielsweise falsch eingeworfene Abfälle (z.B. Schuhe, Windeln, Textilien, …), nicht geleerte und stark verschmutzte Verpackungen.

Unter der Sortieranlage wird das getrennte Material in Bunkern zwischengelagert, bis diese voll sind. Dann wandert der Abfall in die Ballenpresse.

Über Monitore ist einsehbar, wie voll die Materialbunker sind. Per Knopfdruck öffnet sich ein Bunker, sein Inhalt fällt auf ein Förderband. Das sortierte Material läuft in die Pressen und wird zu gleich großen Ballen gepresst. Die Ballen werden maschinell mit Draht gebunden und dann gekennzeichnet. Anhand von Anlagennummer, Datum und Materialbezeichnung können die Verwerterbetriebe immer nachvollziehen, woher das Recyclingmaterial kommt.

Interaktives Funktionsschema einer Sortieranlage.

Illustrationen: WDB (Anlage), Andreas Schiebel (Details)

Quelle: ALBA Group

Blick hinter die Kulissen einer Sortieranlage

Innerhalb der ALBA Group werden aktuell fünf der bundesweit zehn größten Sortieranlagen für Leichtverpackungen und Wertstoffgemische betrieben. Diese zählen zugleich zu den modernsten Anlagen in Deutschland.

Insgesamt werden in ihnen rund 33 Prozent der deutschlandweit anfallenden Leichtverpackungen (Gesamt-Sortierkapazität 810.000 Tonnen im Jahr) separiert.

Werfen Sie hier einen Blick in die Berliner Sortieranlage.

Quelle: Initiative „Mülltrennung wirkt!“.

Mülltrennung wirkt!

Die Betreiber der dualen Systeme in Deutschland laden Sie zu einem virtuellen Rundgang durch eine Sortieranlage für Leichtverpackungen (Verpackungen aus Kunststoffen, Verbundmaterial, Weißblech und Aluminium) ein. Hier sehen Sie, wie technisiert Abfallsortierung heute funktioniert.