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Das Sammelgut wird unterm Dach entladen. So bleiben die Materialien trocken und lassen sich gut automatisch sortieren. Außerdem wird so verhindert, dass Folien durch Wind in die Umgebung der Anlage geweht werden. Zum Schutz vor Gerüchen wird das Sortiergut an verschieden Stellen der Anlage mit Desodorierungsmittel besprüht, so zum Beispiel in der Entladehalle und an den Ballenpressen.
Hier erfolgt das Aufreißen der Wertstoffsäcke und Auflockern des Sortiermaterials. Mit einem Schaufellader wird das Sammelgut in Gebindeöffner gegeben. Im Gebindeöffner arbeitet eine Walze, auf deren Ringen Aufreiß-Elemente befestigt sind. Wertstoffsäcke werden so aufgerissen. Das Sammelgut wird vereinzelt, aufgelockert und über Förderbänder in die Sortierhalle geleitet. Die Gebindeöffner sind gleichzeitig dazu geeignet, den Materialstrom zu dosieren und Durchsatzschwankungen auszugleichen.
Mit unterschiedlichen Lochgrößen trennen die Trommelsiebe das Sortiermaterial nach Größe.
Kanister, Eimer und große Folien werden von anderen Abfällen getrennt und laufen in Richtung Windsichter, der Rest des Materials in die nächste Trommel.
Becher, Flaschen, Dosen und Getränkekartons fallen durch die Sieblöcher und werden zur Trennung nach Materialarten transportiert.
Feinmüll und Kleinteile werden abgesiebt. Ein Magnet zieht noch Metalldeckel aus diesem Materialstrom. Der Rest ist nicht verwertbar.
Windsichten ist das Trennen eines Materialgemisches im Luftstrom. Mit Hilfe eines Blas-Saugverfahrens werden leichte Bestandteile von schweren getrennt. So werden Folien als Materialart gewonnen und störende Kleinteile aus dem Materialstrom entfernt.
Mittels Nah-Infrarot-Detektoren werden Kunststoffarten, Getränkekartons und Papier ausgeblasen.
Das Sortiermaterial auf dem Förderband wird mit Licht bestrahlt. Unterschiedliche Materialien reflektieren Licht in unterschiedlichen Wellenlängen (Spektrum). Anhand dieser „Reflektionsinformation“ erkennt der Computer im Trenngerät, welches Material auf dem Band liegt. Mit kleinen Druckluftstößen werden dann die Materialien getrennt.Auf diese Weise sortiert man Kunststoffarten wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyehtylenterephthalat (PET) und Polystyrol (PS) sowie Verbundmaterialien wie Getränkekartons und Papier mit Infrarottechnik aus.
Mittels Überbandmagneten werden ferromagnetische Materialien automatisch aus dem Förderstrom separiert. Ein über dem Förderband höhenverstellbar angebrachter Permanentmagnet entfernt die eisenhaltigen Stoffe wie z.B. Schrauben, Konservendosen und andere Weißblechteile.
Wirbelstromscheider dienen zur Abtrennung von Aluminium. Aluminiumteile sind nicht magnetisch. Um sie zu trennen, werden sie einem magnetischen Wechselfeld ausgesetzt. Wirbelströme wiederum erzeugen Magnetfelder, die dem erzeugenden Feld entgegen gerichtet sind. Die so entstehenden abstoßenden Kräfte schleudern Aluminiumteile aus dem Förderstrom.
Nachdem große Folien, Metalle und Getränkekartons aus dem Hauptstrom gefiltert sind, gelangen die verbliebenen Kunststoffe schließlich im Ballistikseparator. Durch sich bewegende Metallpaddel wird ein Rütteleffekt erzielt. Die eher schweren und körperförmigen Materialien (Flaschen, Schalen etc.) fallen im Aggregat nach unten und werden so von den flachen Folien getrennt, die nach oben wandern.
Ein Teil der automatisch sortierten Materialien laufen auf Förderbändern durch den Bereich der Qualitätskontrolle, bevor sie nach unten in die Materialbunker fallen. Befinden sich noch Störstoffe in der jeweiligen Materialart, werden diese händisch entfernt.
Das Herz der Anlage schlägt in einem kleinen Raum innerhalb der Sortierhalle. Von hier aus kontrollieren Techniker alle Arbeitsprozesse in der gesamten Anlage. Der Zentralrechner korrespondiert mit den Laufbändern und Maschinen und überträgt Daten und Bilder auf Monitore. Bei Fehlermeldungen blinken Symbole auf. Falls nötig, kann die ganze Anlage vom Schreibtisch aus gestoppt werden. Die Problembehebung funktioniert natürlich nicht automatisch. Hier sind Anlagenmechaniker gefragt.
Auf diesem Band findet sich alles, was nicht verwertbar ist. Das sind beispielsweise falsch eingeworfene Abfälle (z.B. Schuhe, Windeln, Textilien, …), nicht geleerte und stark verschmutzte Verpackungen.
Unter der Sortieranlage wird das getrennte Material in Bunkern zwischengelagert, bis diese voll sind. Dann wandert der Abfall in die Ballenpresse.
Über Monitore ist einsehbar, wie voll die Materialbunker sind. Per Knopfdruck öffnet sich ein Bunker, sein Inhalt fällt auf ein Förderband. Das sortierte Material läuft in die Pressen und wird zu gleich großen Ballen gepresst. Die Ballen werden maschinell mit Draht gebunden und dann gekennzeichnet. Anhand von Anlagennummer, Datum und Materialbezeichnung können die Verwerterbetriebe immer nachvollziehen, woher das Recyclingmaterial kommt.
